Fachwörter-Lexikon
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Prüfung der Haftfestigkeit
Die Prüfung der Haftfestigkeit erfolgt mit einfach durchzuführenden Prüfverfahren, meist ohne anspruchsvolle Versuchseinrichtungen. Sie gehören zu den qualitativen Methoden und erlauben in der Regel nur eine Gut/Schlecht-Entscheidung, je nachdem ob der Mittelwert der Messergebnisse den Anforderungen an die Haftfestigkeit (plastische bzw. thermische Eigenschaften des Grundmaterials zur Beschichtung) entspricht oder nicht. Die erzielbaren Ergebnisse sind oft methodenabhängig und deshalb nicht reproduzierbar. Anwendung finden sie zur Simulation unterschiedlicher Arten der Beanspruchung, wie Druck und Zugbelastung, Scherung oder Temperaturwechsel.
Schleifen - allgemein
Durch Schleifen wird eine Feinbearbeitung an Werkstücken durchgeführt, bei der je nach Art des Werkstoffes zwischen wenigen Mikrometern und bis zu wenigen Millimetern an Material entfernt wird. Für die Bearbeitung kommen Schleifkörner unterschiedlicher Größe zum Einsatz, die auf einem Träger gebunden sein können oder frei in eine Emulsion beweglich sind. Als Schleifkörner kommen insbesondere Metallverbindungen wie Aluminiumoxid (Korund), Siliziumcarbid, Borcarbid oder Diamant zum Einsatz.
Klimawechseltest – Automobilindustrie
Die Basistestverfahren wie NSS-, AASS-, CASS- oder Kesternich-Test lassen Vergleiche verschiedener Beschichtungen in der Entwicklung, beziehungsweise Produktionschargen in der Qualitätsprüfung zu. Sie erlauben aber keine Prognosen über die Beständigkeit von Oberflächen in der Gebrauchsumgebung. Dies jedoch war, beziehungsweise ist eine essentielle Forderung vor allem der Automobilindustrie, die inzwischen individuelle Klima-Wechseltest-Verfahren entwickelt hat. Die zum Teil recht komplexen Werkstandards nationaler und internationaler Hersteller stellen hohe Ansprüche an die Reproduzierbarkeit der Prüfklimate, um eine globale Vergleichbarkeit von Prüfergebnissen zu gewährleisten.
Um eine einwandfreie Funktion von Korrosionsprüfgeräten zu gewährleisten, beziehungsweise verlässliche Ergebnisse zu erzielen, sind vor allem einige Voraussetzungen für die einwandfreie Funktion des Korrosionsprüfgerätes zu beachten beziehungsweise zu erfüllen:
Abluft: Zur Ableitung vorgesehene Rohrleitungen dürfen nicht direkt an ein Laborabluftsystem angeschlossen werden, sondern es muss ein atmosphärischer Ausgleich geschaffen werden, um einen Unterdruck im Prüfraum auszuschließen. Abluftschläuche müssen so verlegt werden, dass sich kein Wassersack durch rückfließendes Kondensat bilden kann. Am besten wird die Abluft gegendruckfrei nach außen abgeführt.
Druckluft: Gemäß der DIN EN ISO 9227 muss die für die Nebelerzeugung verwendete Druckluft öl- und partikelfrei sein. Daher sollte stets eine Filtereinheit installiert und regelmäßig gewartet werden.
Testlösung: Die Testlösung darf nicht wiederverwendet werden, sondern muss über den Abfluss des Prüfgerätes entsorgt werden. Für die Bereitung sind die Vorgaben der jeweiligen Normen strikt einzuhalten, zum Beispiel die Reinheit des Natriumchlorids, die Leitfähigkeit des demineralisierten Wassers oder der pH-Wert. Die Vorratstanks sind sauber zu halten und vor allem vor Algenbefall zu schützen.
Probenvorbereitung: Zum Ritzen von lackierten Oberflächen sind genormte Werkzeuge, zum Beispiel Ritzstichel nach Sikkens, van Laar oder Clemen zu verwenden, die mit möglichst gleichem Andruck angewendet werden. Ferner ist festzulegen, ob die Prüfteile oder -bleche vor der Prüfung in welcher Weise zu reinigen sind.
Positionierung der Teile im Prüfraum: Prüflinge dürfen nicht übereinander oder auf den Boden gestellt werden. Unregelmäßig geformte Teile müssen so positioniert werden, dass sich kein Kondensat an Stellen ansammelt, die für die Bewertung von Bedeutung sind. Bei Vergleichsuntersuchungen in verschiedenen Laboratorien sollte die Positionierung der Prüflinge zuvor vereinbart werden. Prüfbleche sind in Halter zu stellen, die die Positionierung in den von der jeweiligen Norm vorgegebenen Winkel ermöglichen.
Bewertung der korrodierten Oberflächen: Die Bewertung erfolgt im allgemeinen visuell nach entsprechenden Normen, beispielsweise zur Ermittlung des Rost- oder Blasengrades. Im Falle von Vergleichsuntersuchungen sollte ebenfalls eine Abstimmung zwischen den Laboratorien erfolgen.
Funktionsprüfung: Neben den Wartungsintervallen und Kalibrierung von Steuerungen, Reglern und Sensoren ist zum Beispiel bei Salzsprühnebelprüfgeräten die Bestimmung der Korrosivität des Prüfgerätes gemäß der DIN EN ISO vorgeschrieben. Dabei wird der Masseverlust von Gebrauchsnormalen (Prüfblechen) aus Stahl oder Zink nach Bestimmten Testzeiten unter definierten Testbedingungen durch Differenzwägung vor und nach dem Test ermittelt. Die sogenannte Abtragsrate muss dabei in vorgegebenen Toleranzbereich liegen.