Eine der Größten in Europa

Die AHC Oberflächentechnik GmbH mit 16 Standorten in Deutschland und weiteren europäischen Ländern hat ihren Service ausgebaut. Seit Mitte 2011 entstand auf einer Fläche von mehr als 1400 m2 eine der größten Anlagen Europas für die chemische Abscheidung von Nickel. Wie Uwe Beißwenger, Werkleiter bei der AHC Oberflächentechnik im hessischen Weiterstadt, betonte, herrscht seit Baubeginn an der neuen Durni-Coat® (DNC)-Anlage, bei der Belegschaft eine euphorische Stimmung. Am 16. November konnte die Anlage für Serien- und Kleinteile, die auf zwei Ebenen errichtet ist, feierlich in Betrieb genommen werden. Zur Eröffnungsfeier waren etwa 50 Gäste aus dem Kundenkreis sowie Mitarbeiter der AHC nach Weiterstadt geladen.

Für die neue Anlage zur chemischen Abscheidung von Nickel wurde eine neue Halle errichtet, wodurch für die Belange der Produktionstechnik optimale Bedingungen geschaffen werden konnten. Für die Planung der Anlage konnte die Qubus GmbH aus Schwäbisch Gmünd gewonnen werden. Die Anlage selbst wurde von der ERO GmbH Anlagenbau mit Sitz in Herrnhut errichtet und ist mit einigen Neuerungen, wie beispielsweise einer 3D-Warenbewegung, ausgestattet, die auf Anregung der AHC-Fachleute entstanden sind. Insgesamt wurden für Gebäude und Anlagentechnik etwa 7,5 Millionen Euro in Weiterstadt investiert.

Durch die neue Anlage wird die vorhandene Kapazität im Bereich der chemischen Nickelabscheidung um etwa 130 Prozent erhöht. Die Halle, in der sich die Anlage befindet, hat eine Höhe von über 10 Metern, eine Breite von 20 Metern und eine Länge von 70 Metern. Mit insgesamt zwei Etagen beträgt die Produktionsfläche 2800 m2, was nahezu eine Verdoppelung der bisherigen Produktionsfläche des Werkes Weiterstadt bedeutet! Die Doppelstöckigkeit der Anlage spart Flächen, ermöglicht aber auch die Realisierung eines sehr schlanken Logistikkonzepts.

Hightech auf zwei Etagen

Im Erdgeschoss werden die zu beschichtenden Bauteile auf Gestelle aufgesteckt. Dies erfolgt zum Teil manuell oder auch vollautomatisch mittels Roboter. Die Gestelle sind von ihrer Art der Aufhängung oder der Bestückungszahl an den zu beschichtenden Artikel angepasst. Die Anlage überprüft mittels so genannter RFID-Transponder, ob das jeweilige Gestell das richtige ist, bevor es an Hub-/Senkstationen in den Speicher der oberen Etage eingefahren und von dort der Beschichtung zugeführt wird. Hier laufen eine ganze Reihe von Verfahren vollautomatisch gesteuert ab: die bleifreien Verfahren DNC 471 und DNC 571 sowie die
so genannten Dispersionsbeschichtungen. Hierzu gehören die Nickelvarianten mit Einlagerungen von PTFE beziehungsweise Siliziumcarbid sowie die reibungserhöhende Schichtvariante SIC-9-DURNI-DISP, bei der mit größeren Partikeln gearbeitet wird.

Umweltschutz wird großgeschrieben

Ein wesentlicher Aspekt, der bei der Konstruktion der neuen Beschichtungsanlage und der Halle berücksichtigt wurde, ist der Umweltschutz. Chemisch abscheidende Nickelverfahren benötigen Elektrolyttemperaturen um 90 °C, andere Prozessschritte laufen bei geringeren Temperaturen ab. Mit Unterstützung eines Blockheizkraftwerks werden die jeweiligen Prozessschritte nur auf den maximal notwendigen Arbeitstemperaturen gehalten. Das mit Erdgas betriebene Blockheizkraftwerk liefert aber auch die Energie zur Erwärmung der Zuluft von außen. Denn es werden immerhin 40.000 m³ bis 50.000 m³ Abluft pro Stunde aus der Halle abgesaugt, die durch frische Zuluft ersetzt werden muss. Um nicht unnötigerweise die gesamte Halle aufzuheizen, ist sie in zwei Klimazonen aufgeteilt: Raumtemperatur in der unteren Etage und eine geringere Temperatur in der oberen Etage, wo die Beschichtungsprozesse ablaufen. Werkleiter Beißwenger unterstreicht gerne, dass technische Lösungen und Erfahrungen aus allen anderen AHC-Werken in die Planung der neuen Anlage eingeflossen sind.

Dennis Berninger, Assistent des Werkleiters, zählt noch eine ganze Reihe weiterer Features der neuen Anlage auf: die ständige 3D-Warenbewegung, die Heiß-Kalt-Vorbehandlung, um Bauteile mit komplexer Geometrie rückstandsfrei behandeln zu können, eine integrierte heiße, hochreine Spülstufe für Bauteile mit extremen Reinheitsanforderungen sowie Kondensationstrockner, die dazu beitragen, die Behandlungszeit zu verkürzen und Energie einzusparen. Stolz sind die Weiterstädter auch auf ihre vollautomatische Waschanlage und die selbst konzipierte Vorrichtung zum Handling der Bauteile, die vom Kundenbehälter möglichst schonend in den Waschkorb umgefüllt werden müssen.

Eine Fülle an Innovationen

Bereits seit Jahren werden im Werk Weiterstadt Kupplungsnaben für Kraftfahrzeuge partiell chemisch vernickelt. Das Werk verfügt über eine flexible Innenvernickelungsanlage. Die Gestelle hierfür werden mittels CAD-System selbst konstruiert. Ein Know-how-Vorsprung, der noch weiter ausgebaut werden soll. Bemerkenswert ist auch die automatische Klemmanlage für Bremskolben. Greifarme setzen hier die Kolben, von denen rund 10 Mio. Stück im Jahr mit der für Reibbelastung besonders geeigneten Beschichtungsvariante Hart-Coat® beschichtet werden, von der Kundenverpackung in die Gestellvorrichtung und nach der Beschichtung wieder zurück in die Kundenverpackung. Für das nächste Jahr ist ein vollautomatisches Handling der Verdichterräder geplant, die in der jetzt neu in Betrieb genommenen Anlage bearbeitet werden. Die weitere Automatisierung bringt auch eine verbesserte Dokumentation aller Behandlungsschritte mit sich. Der Kunde kann den Code einlesen und nach dem Beschichten durch weitere Informationen ergänzen, wie Vertriebsleiter Uwe Matuschkiewitz erläutert.

Die weiteren Pläne zur Modernisierung des Werkes umfassen die Errichtung einer neuen Anlage für die partielle Veredlung der Kupplungsnaben sowie schließlich die Verdoppelung der Anlagenkapazität für das Beschichtungsverfahren Hart-Coat® in Halle 1. Alles in allem ist das AHC-Werk Weiterstadt exzellent gerüstet für zukünftige Aufgaben, wenn sämtliche Bau- und Erweiterungsmaßnahmen bis 2014 abgeschlossen sind.