Es ist ein enormes Spektrum an Bauteilen aus Stahl, Edelstahl Aluminium und Messing, aus dem die Lüdecke GmbH Armaturen und Kupplungssysteme für verschiedene Branchen und unterschiedliche Medien fertigt. Für die erforderliche, hohe Bauteilsauberkeit sorgt eine mit modifiziertem Alkohol arbeitende Reinigungsanlage von Dürr Ecoclean. Die bedarfsgerechte Auslegung der Universal 71P sichert dem Unternehmen außerdem ein Plus an Kapazität und Wirtschaftlichkeit.
Es war die Entwicklung der Klauenkupplung für Druckluft durch Emil Georg Lüdecke, die dem von ihm 1930 in Leipzig gegründeten Unternehmen E.G. Lüdecke den Durchbruch brachte. Heute umfasst das Fertigungsprogramm der Lüdecke GmbH rund 20.000 Standardprodukte sowie individuell projektierte Sonderanfertigungen an Kupplungssystemen, die flexible medienführende Leitungen mit Werkzeugen, Maschinen und Anlagen verbinden. Dazu zählen beispielsweise verschiedene Schnellverschluss-Kupplungssysteme, Kugel- und Kükenhähne, Mörtelkupplungen, Sandstrahlarmaturen, Chemie- und Industriearmaturen, Temperierkupplungen, Snow Master Hochdruckkupplungen für Beschneiungsanlagen und Mody-Spiralschläuche für die flexible Druckluftversorgung. Sie werden weltweit über den technischen Fachhandel vertrieben sowie von Maschinenbauern als Erstausrüstung eingesetzt. Entwicklung und Produktion der Armaturen erfolgen am heutigen Firmensitz Amberg mit rund 130 Beschäftigten. Bei der Montage unterstützen Mitarbeiter regionaler Behinderten-Werkstätten das Unternehmen.
Reinigung so wichtig wie die Zerspanung
Für die Kupplungssysteme werden täglich rund 125.000 Bauteile aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und Messing gefertigt und gereinigt. Nach Aussage von Simon Lottner, Produktionsleiter bei Lüdecke, hat die Reinigung bei Lückecke den gleichen Stellenwert wie die Zerspanung und andere Fertigungsschritte. Denn saubere Teile sind einerseits Voraussetzung für eine schnelle und fehlerfreie Montage, andererseits für die 100-prozentige Funktion und hohe Qualität der Produkte.
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Täglich werden rund 125.000 Bauteile aus Stahl, Edelstahl, Aluminium und Messing gefertigt und gereinigt (Bild: Lüdecke)
Die Menge der mit Bearbeitungsölen, Bohremulsionen und Spänen verschmutzen Teile brachte die vorhandene Kohlenwasserstoff-Reinigungsanlage vor einiger Zeit an ihre Kapazitätsgrenze. Eine deutliche Durchsatzsteigerung war daher eine Anforderung bei der Investition in ein neues Reinigungssystem. Darüber hinaus standen ein optimiertes Reinigungsergebnis, eine integrierte Konservierung und eine höhere Anlagenverfügbarkeit auf der Prioritätenliste ganz oben. Diese Vorgaben waren Grundlage für die Gespräche mit verschiedenen Anlagenherstellern. Den Zuschlag erhielt die Universal 71P der Dürr Ecoclean GmbH, die mit modifiziertem Alkohol arbeitet.
Umfangreiche Reinigungsversuche mit unterschiedlichen Medien
Basis der Entscheidung waren umfangreiche Versuche, in denen verschiedene originalverschmutzte problematische Teile von Lüdecke im Technikum von Dürr Ecoclean mit Perchlorethylen, Kohlenwasserstoff und modifiziertem Alkohol gereinigt wurden. Anschließend fanden Restschmutzuntersuchungen statt. Diese ergaben, dass mit Perchlorethylen und modifiziertem Alkohol vergleichbar gute Ergebnisse und die bei Messingteilen gewünschte Aufhellung der Oberflächen erzielt werden. Ausschlaggebend war neben den Reinigungsergebnissen und der ausführlichen Beratung auch die seit über 30 Jahren bestehende, gute Geschäftsbeziehung zu Dürr Ecoclean, wie Simon Lottner betont.
Maßgeschneidertes Konzept bringt 30 Prozent mehr Durchsatz
Für den Einsatz bei Lüdecke passte Dürr Ecoclean die Standardausführung der Universal 71P aufgabenspezifisch an. So wurde die Arbeitskammer für eine Chargenmaß von 480 mm x 1000 mm x 200 mm ausgelegt. Dies ermöglicht, drei 480 mm x 320 mm x 200 mm große Reinigungsbehältnisse zu einer Charge zusammenzufassen und gleichzeitig zu reinigen. Jeder Korb wird dabei einzeln automatisch verdeckelt. Das maximale Chargengewicht liegt bei 200 kg. Damit wurde der Durchsatz um rund 30 Prozent erhöht, so dass die Produktion wieder über Kapazitätsreserven verfügt.
Gereinigt werden die Teile nach der mechanischen Bearbeitung überwiegend als Schüttgut sowie als gesetzte Ware. Die Zuführung der Körbe und Warenträger erfolgt über eine automatische Beschickungseinrichtung mit Pufferstrecken im Zu- und Ablauf. Ausgestattet ist die Universal 71P von Lüdecke mit drei Flutbehältern für die Arbeitsschritte Grobreinigen, Feinreinigen und Konservieren. Die Vakuumtrocknung gewährleistet, dass auch Teile mit komplexer und schöpfender Geometrie trocken aus der Anlage kommen.
Um eine zuverlässige Abreinigung der anhaftenden Partikel und Späne sowie der Rückstände der Bearbeitungsöle sicherzustellen, verfügt die Arbeitskammer über Einrichtungen für Hochleistungs-Injektionsflutwaschen, Ultraschallreinigung und Dampfentfetten. Letzteres kann zu Beginn oder am Ende des Reinigungsprozesses eingesetzt werden. Eine Besonderheit dabei ist, dass das Kondensat nicht wie üblich in den Flutbehälter, sondern direkt in die Destille geleitet wird. Dies wirkt Öl- und Schmutzablagerungen im Flutbehälter entgegen. In der Anlagensteuerung lassen sich acht Reinigungsprogramme hinterlegen, diese können durch Vorwählen am Bedienerpult den unterschiedlichen Chargen zugeordnet werden. Die Behandlungsabläufe und Prozessparameter werden dadurch optimal an die zu reinigenden Teile angepasst, wie Simon Lottner erläutert.
Effektive Medienaufbereitung sichert Reinigungsqualität
Zur hohen Reinigungsleistung und -qualität trägt einerseits eine spezielle Spüleinrichtung der Arbeitskammer bei. Sie verhindert, dass sich insbesondere die sehr feinen Messingspäne darin festsetzen. Andererseits sorgen die permanente Destillation mit kontinuierlichem Ölaustrag und Filtration des Lösemittels für dessen gleichbleibend hohe Qualität. Das Medium aus Flutbehälter eins durchläuft drei parallele Beutelfilter (Feinheit 200 µm) mit Nyloneinsätzen, die mehrfach verwendet werden können. Die Filterkreisläufe von Tank zwei und drei sind mit 25 µm feinen Kerzenfiltern ausgestattet.
Die Mitarbeiter an der Reinigungsanlage sind geschult und führen jetzt direkt an der Anlage Sauberkeitskontrollen nach jedem Prozess durch. Das Unternehmen spart nach Aussage von Simon Lottner damit den innerbetrieblichen Teiletransport. Eine verbesserte Wirtschaftlichkeit wird zudem durch die sehr gute Reinigungsqualität erzielt. Die Mitarbeiter in der Fertigung bestätigen: nahezu keine Ausfälle bei der Montage und der Zusammenbau funktioniert besser.
Dürr Ecoclean beliefert Automobilhersteller und -zulieferer sowie den breit gefächerten industriellen Markt mit modernster Reinigungstechnik sowie Systemen zur Behandlung und Aktivierung von Oberflächen. Mit individuell angepasster Technik können Kunden Einsparpotenziale erschließen, zum Beispiel bei Stückkosten, Energieverbrauch und Prozessdauer. Dürr Ecoclean ist Mitglied des Dürr-Konzerns und verfügt weltweit über zehn Standorte in acht Ländern mit rund 800 Mitarbeitern. D. Schulz
Kontakt
Dürr Ecoclean GmbH, Michael Gerner
- www.durr-ecoclean.com
Berner + Straller GmbH, Peter Pesahl
- www.berner-straller.de
Lüdecke GmbH, Simon Lottner
- www.luedecke.de
