Projekt KitkAdd: durch Entwicklung neuer Prozessketten Herstellungskosten senken
Mehr Gestaltungsfreiheit, individuelle Kleinserien und komplexe Bauteile sind das Versprechen der additiven Fertigung mittels 3D-Druckern. Gerade für metallische Werkstoffe sind diese Verfahren jedoch noch zu teuer. Das vom KIT koordinierte Projekt KitkAdd will das nun ändern. Durch die Kombination des 3D-Drucks mit etablierten Fertigungsverfahren wie Zerspanung oder Spritzgießen wollen die Forscher die Herstellungskosten von funktionstragenden Bauteilen senken.
Wir werden neue Prozessketten am Beispiel der Herstellung von Gasturbinenschaufeln oder Hydraulikblöcken erarbeiten, sagt Niclas Eschner vom wbk Institut für Produktionstechnik des KIT, der Koordinator von KitkAdd. Die Erkenntnisse sollen in Fabrikkonzepte und Konstruktionsrichtlinien für die additive Fertigung in Großserie einfließen. Produkte können damit künftig so gestaltet werden, dass ein deutlich höherer Produktnutzen bei günstigeren Kosten erzielt wird. Das KIT entwickelt die dafür notwendigen Prozessketten und bewertet die Wirtschaftlichkeit dieser kombinierten Prozessketten aus additiver und konventioneller Fertigung. Darüber hinaus entwickelt es ein Ultraschallmesssystem, das den dreidimensionalen Druckprozess überwacht und so die Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit weiter steigert. Das Projekt KitkAdd (Kombination und Integration etablierter Technologien mit additiven Fertigungsverfahren in einer Prozesskette) wird mit 2,5 Millionen Euro vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert – bei einem Gesamtvolumen von 4,5 Millionen Euro – und läuft über drei Jahre (01. Januar 2017–31. Dezember 2019). Partner sind neben dem KIT unter anderem die Firmen Siemens und John Deere.
- www.kitkadd.de
