Auf der Zielgeraden - dekorative Chromoberflächen im Einklang mit REACh

Erfolgreiche Informationsveranstaltung des FGK - Fachverband Galvanisierte Kunststoffe zum Thema Chrom 2020

Pünktlich zur Fachtagung über den weiteren Verlauf der Verwendung von galvanischen Verchromungsverfahren für Kunststoffteile, die mit 140 Teilnehmern ein überwältigendes Interesse verzeichnen konnte, konnte der FGK eine erfreuliche Nachricht verkünden: Die Europäische Chemikalienagentur ECHA ist dem FGK-Antrag gefolgt; sie wird der EU-Kommission für die Autorisierung bestimmter Anwendungen von sechswertigen Chromverbindungen (Chromtrioxid) einen Zulassungszeitraum von zwölf Jahren empfehlen. Damit tragen die umfangreichen Arbeiten des FGK zusammen mit den Herstellern von verchromten Kunststoffteilen, die vorwiegend für Automobile Verwendung finden, Früchte. Die Fachtagung stellte die inzwischen erzielten Ergebnisse der deutschen Hersteller vor und rückte mit einem Blick auf die nord­amerikanischen Aktivitäten des USCAR auch internationale Ergebnisse in den Fokus.

Stand der Autorisierungsanträge

Zu Beginn der Veranstaltung gab Dr. Carsten Brockmann, Kunststofftechnik Bernt GmbH, einen Rückblick auf die einzelnen Stationen des Ablaufs zur Autorisierung der galvanischen Verchromung; der Schwerpunkt lag dabei auf der dekorativen Verchromung von Kunststoff als Kernthema des FGK. Ausgangspunkt war die Aufnahme von Chromtrioxid im April 2013 in den Anhang XIV und die daraus folgende Zulassung für die Verwendung nach dem Sunset Date (21. September 2017).

Alle Anträge die vor dem Latest Application Date (21. März 2016) abgegeben wurden, ermöglichen den Einsatz von Chromtrioxid, auch dann, wenn die EU-Kommission bis zum Sunset Date 21. September 2017 noch nicht entschieden hat, soweit die Bedingungen der eingereichten Dossiers eingehalten werden. (Für die galvanische Verchromung ist dies der Fall, da bis Ende Juli 2017 keine Entscheidung der EU-Kommission bekannt gegeben wurde.) Nach der Kommissionsentscheidung laufen die dann verbindlichen Autorisierungs­zeiträume (review periods), die je nach Antrag unterschiedlich sein können. Die für den Gesamtablauf seitens der Gesetzgebung vorgesehenen Stichtage und Aktionen, wie Antragsabgabe, öffentliche Stellungnahme zu den Anträgen oder Stellungnahme der Antragstellung, wurden abgewickelt. Allerdings wies Dr. Brockmann darauf hin, dass die in Gang gesetzte Autorisierung stets eine kontinuierliche Weiterbearbeitung bedeutet, um die notwendigen Folgeanträge nach Ablauf der Zulassung oder den möglichen Einwürfen der Gesetzgeber während des Zulassungszeitraums mit entsprechenden Argumenten begegnen zu können. So ist derzeit eine Diskussion zu den Grenzwerten für Chromtrioxid (1 µg/m3 bis 25 µg/cm3) als Inhalt für Folgeanträge in Gange.

Im Weiteren ging Dr. Brockmann kurz auf die Antragstellung des VECCO beziehungsweise der Hapoc ein. Hier hat vor allem die Übersetzung des Antrags ins Englische zu einer deutlichen Verzögerung der Abwicklung geführt. Neben FGK, VECCO und Hapoc haben die beiden Hersteller von Sanitärartikeln ­Grohe und Hansgrohe AG sowie die CTAG eigene Anträge zur Autorisierung gestellt.

Fortgang der Autorisierung

Jörg Püttbach, BIA Kunststoff- und Galvanotechnik, bezog in seinem Vortrag Stellung zu der Frage, wie der weitere Fortgang bei der Autorisierung von dekorativem Chrom sein wird. Es hat sich gezeigt, dass der ursprüngliche Antrag zu unspezifisch war. Deshalb wurde im März 2016 ein Antrag speziell für die dekorative Verchromung gestellt. Im stattgefundenen Trialog konnte der beantragte Zeitraum von zwölf Jahren in Zusammenarbeit mit der ECHA für die Kommission durchgesetzt werden. Der damit erzielte Zeitraum bis 2027 (neue Anwendungen) beziehungsweise 2029 (neuer Antragszeitraum) soll dazu genutzt werden, für die beiden Bereiche der Kunststoffkonditionierung und der Chromabscheidung nach alternativen Verfahren zu suchen oder auch die Notwendigkeit für bestehende Technologien nachzuweisen.

Die neu in der Prüfung befindlichen Lösungen besitzen noch einige Schwächen, beispielsweise im Hinblick auf das Recycling, das Beschichten der Gestelle oder der Beschichtung von neuen Kunststoffen sowie die ­Integration in bestehende Anlagen.

Für die Beschichtung aus dreiwertigen Chromelektrolyten liegen ebenfalls noch offene Punkte vor, wie zum Beispiel Farbkonstanz (möglichst nah an den Schichten aus Chrom(VI)), Angaben in den ­Spezifikationen der OEMs, Farbvarianten bei Ersatzteilen oder Eigenschaften bei Mattchromschichten. Schließlich muss ein koordinierter Umstellprozess von Chrom(VI) auf Chrom(III) erarbeitet werden. Der Zeitraum muss dafür genutzt werden, die vorhandenen Anlagen an die neuen Verfahren anzupassen.

Insbesondere die Umstellprozesse können nur in enger Zusammenarbeit mit den Kunden in der dafür notwendigen, optimalen Weise durchgeführt werden. Hier ist der FGK der Ansprechpartner für Chemielieferanten und Automobilhersteller. Derzeit ist die Zusammenarbeit noch nicht in ausreichendem Maße zum Stand der Technik erfolgt. Hilfreich zur Bewältigung der Herausforderungen ist der jetzt in Aussicht gestellte Zeitraum von zwölf Jahren.

Praxiserfahrungen mit Chromelektrolyten

Dr. Dahlhaus (BIA) wies im Gemeinschaftsvortrag mit Dr. Natalie Hammer (Bolta-Werke) einleitend daraufhin, dass bereits 2007 begonnen wurde, Chrom(III)elektrolyte und chromfreie Beizverfahren aus Umweltschutzgründen zu testen, allerdings ohne brauchbare Ergebnisse. 2011 fand ein erneuter Anlauf zum Ersatz von Chrom(VI)verfahren statt. Auch dieser wurde von der Automobilbranche abgelehnt und die mit dem Verfahren herstellbaren Schichten wurden nur für Sanitärteile eingesetzt. 2014 wurde in Tschechien mit der Produktion von Teilen für Peugot begonnen und Ford als weiterer Abnehmer hinzugewonnen. Ein Jahr später begann im BIA-Werk in China die Produktion für den chinesischen Markt, insbesondere für Fahrzeuge von Toyota. Seit 2016 ist eine weitere Anlage in Tschechien mit Chrom(III)elektrolyten in Betrieb gegangen und seit diesem Jahr läuft die Serienproduktion für PSA. Dazu zählen auch Mattchromteile.

Bei der Bolta Werke ‚GmbH wird nach den Ausführungen von Dr. Hammer seit 2011 die Beschichtung aus Chrom(III)elektrolyten versuchsweise vorgenommen und ist in einigen Anlagen in verschiedenen Werken als Option eingeplant. Für einige Auto­hersteller sind Leisten mit Schichten aus Chrom(III)elektrolyten im Feldversuch. Der Einsatz für das neue Verfahren begründet sich vor allem in der guten Beständigkeit gegen Russian Mud (Korrosion von Chrom aufgrund der Verwendung von Calciumchlorid in Streumitteln gegen winterliche Vereisung von Straßen), aber auch zur Sammlung von Erfahrungen. Die Prüfung der Schichten nach dem Russian Mud-Test führte bei Schichten aus Chrom(VI)elektrolyten (matt und glänzend) bereits nach 24 Stunden zu einem Korrosionsangriff. Die Schichten aus den neuen Chrom(III)elektrolyten hielten bei glänzender Oberfläche 96 Stunden, ehe leichte Änderungen auftraten; in matter Ausführung hielten sie 96 Stunden ohne Veränderung.

Die Tatsache, dass die Farbe von Schichten aus Chrom(III)elektrolyten nicht an die aus Chrom(VI)elektrolyten angepasst werden kann, spielt eine wichtige Rolle für die Durchführung der Arbeiten. Die Abscheidung der Schichten erfolgt bei der Bolta Werke GmbH mit einem Elektrolyten mit weniger als 5 % Eisen in der Schicht. Das Verfahren zeigt eine gute Streuung und die Schichten ein geringes Nachdunkeln, wobei ein Nachbehandlungsschritt erforderlich ist.

Bei der BIA Kunststoff- und Galvanotechnik bestand das Ziel darin, ohne Nachbehandlung zu arbeiten, die Farbe der bisher üblichen Chrom(VI)schichten zu erzielen und alle Korrosionsanforderungen zu erreichen. Da das Unternehmen vorwiegend für den deutschen Markt produzierte, lag die Korrosionsbeständigkeit gegen Russian Mud nicht im Fokus, aber die Erzielung einer hellen Chromfarbe.

Das Beschichtungsverfahren bei der Bolta Werke GmbH besteht weitgehend aus den selben Prozessschritten wie die konventionelle Abscheidung aus Chrom(VI)elektrolyten, ist aber mit einer zusätzlichen Nachbehandlung ausgestattet. Für die Chromabscheidung sind hierbei spezielle Anoden erforderlich sowie ein kontinuierliches Entfernen von Abbauprodukten (Einsatz von Aktivkohle) und Fremdmetallen (Verwendung einer Ionen­austauschertechnik). Sinnvoll ist die kontinuierliche Belastung des Elektrolyten, um die erhöhte Fremdmetallabscheidung nach einer Pause zu vermeiden. Nachteilig sind die schlechte Streuung, die geringe Stromausbeute und die erforderliche höhere Abscheidespannung. Zur Gewährleistung von optimalen Abscheidebedingungen sind eine gute Kühlung im Betrieb und eine Heizung bei Betriebsstillstand erforderlich. Sehr wichtig ist aufgrund der hohen Gasentwicklung (Sauerstoff und Wasserstoff bei ca. 5 % Stromausbeute) eine gute Absaugung.

Die BIA-Anlagen in Tschechien belegen, dass ein höherer Platzbedarf unumgänglich ist. Zudem steigt der Betreuungsaufwand für die Prozesse je nach Rahmenbedingungen vor Ort. Nach wie vor schwer ist die Entscheidung zur Auswahl der optimalen Anoden, die nach derzeitiger Erfahrung aus Titan mit Tantal/Iridium-MMO-Beschichtung bestehen müssen. Zudem müssen die Anodenschienen vernickelt werden, um Korrosion zu vermeiden.

Deutliche Unterschiede bestehen hinsichtlich der Zusammensetzung des Elektrolyten. So enthalten die Chrom(III)verfahren spezielle Komplexbildner, die eine deutlich aufwendigere Abwasserbehandlung (Komplexspaltung, Verdampfer, Spezialentsorgung) notwendig machen. Insgesamt enthalten die Chrom(III)elektrolyte mehr als doppelt so viele Bestandteile (9 bis 11 Zusätze), wodurch der Analysenaufwand deutlich zunimmt. In der Praxis zeigt es sich, dass eine vollständige automatische Zudosierung derzeit nicht möglich ist, insbesondere, weil einige Zusätze nicht sicher analysiert werden können. Dies ist der Grund für einen deutlich erhöhten Betreuungsaufwand. Die Gestelle zur Aufnahme der Teile müssen für die Chrom(III)elektrolyten je nach Gleichrichter und zulässigem Farbfenster der Schichten modifiziert werden.

Die Beschichtungsdauer ist etwa doppelt so lang wie die der Chrom(VI)elektrolyten. Die Zusammensetzung des Elektrolyten hat darüber hinaus Einfluss auf die Farbe, wodurch die Farbproblematik der Chrom(III)schichten verschärft wird. Besonders kritisch sind deshalb stark strukturierte Teile, da sich hier die Farbmessung als besonders problematisch erweist. Dies muss bei der Festlegung der Teilespezifikationen berücksichtigt werden, das heißt, das zulässige Farbfenster darf nicht zu eng gewählt werden. Bei optimalen Prozessbedingungen (Zusammensetzung, Temperatur, Fremdstoffgehalt, …) sind konstante Farben zu erzielen.

Die Korrosionsbeständigkeit der Schichten wird durch einen Aufbau aus Glanz-/Mattnickel, mikroporigem Nickel, Chrom(III) und Nachbehandlung (Passivierung) für die meisten Vorgaben erreicht. Erforderlich ist nach Ansicht der Vortragenden eine Anpassung der Schichtdicken, die derzeit mit 0,3 µm bis 1,0 µm zu hoch sind. Sowohl im Hinblick auf die Farbe als auch die Korrosionsbeständigkeit sind geringere Schichtdicken günstiger.

Durch die höheren Aufwendungen für die Prozessbetreuung und die benötigten Zusätzen, die geringeren Ausbeuten und die Anlagenausstattung wird die Abscheidung aus Chrom(III)elektrolyten kostenintensiver. Zudem hat die Praxis gezeigt, dass mit steigenden Erfahrungen des Betriebs nur geringfügige Kostensenkungen erzielt werden. Ein Vergleich der Prozesskosten von Ende 2015 zu Frühjahr 2017 deutet auf geringe Kostenreduzierung bei Chemikalien, Personal, Ausbeute der Beschichtung sowie Investition/Entwicklung hin, während die Energiekosten kaum gesenkt werden können. Insgesamt muss mit einer Kostensteigerung gegenüber der klassischen Verchromung von mindestens zehn Prozent kalkuliert werden. Derzeit stockt die Weiterentwicklung insbesondere deshalb, weil zu geringe Produktionsmengen angefragt werden.

Chromfreie Kunststoffvorbehandlung

Dr. Felix Heinzler, BIA Kunststoff- und Oberflächentechnik, stellte durchgeführte Untersuchungen zur Kunststoffkonditionierung ohne die Chrom(VI) enthaltende ­Chromsäure vor. Zwar dürfen nach seinen Worten dem derzeitigen Stand zufolge Chrom(VI)verbindungen für die Verchromung und Konditionierung durch die Möglichkeit der Autorisierung weiter verwendet werden. Dennoch müssen die Bestrebungen zum Ersatz von toxischen Stoffen fortgeführt werden. Alternative, neue Verfahren müssen sich dafür gegen gut handhabbare und optimal ausgerichtete Standardprozesse, wie sie bisher im Einsatz waren, bewähren. Hier sind die Mitglieder des FGK in enger Zusammenarbeit sehr intensiv befasst.

Die Anforderungen an Alternativprodukte reichen von der zuverlässigen selektiven Bearbeitung der Kunststoffoberflächen über sichere Handhabung der eingesetzten ­Stoffe, hohe Standzeiten der Prozesse, geringem Umrüstungsaufwand bis hin zur Erfüllung der Umweltanforderungen bei akzeptablen Kosten. Ansätze sind beispielsweise der Einsatz von Manganverbindungen (Kaliumpermanganat), die durch die Bildung von Braunstein infolge einer autokatalytischen Zersetzung, unzureichender Stabilität oder einer Gestellmetallisierung negativ abschneiden. Je nach Verfahren können die Alternativen eine höhere Zahl an Prozessschritten notwendig machen, beispielsweise in Form von Quellern. Nachteilig sind oftmals längere Beizzeiten, verstärkte Verschleppungen durch Angriff der Gestellisolierungen oder die aufwendi­geren Spültechnologien.

Um abzuklären, welche Prozessvarianten für den Anwender die beste Wahl sind, bietet sich nach Aussage des ­Vortragenden die Nutzung von DOE-Technologien an. Diese erlauben die Gesamtbewertung aus einer größeren Anzahl an Einzelparametern. Ergänzend sollten Beizbilder der Kunststoff­oberflächen bewertet werden, die beispielsweise für die im Kunststoff ­vorliegenden Spannungen unterschiedliche Beschichtungsqualitäten zeigen können. Alternativverfahren weisen dann häufig eine deutlich größere Schwankung des Beizprozesses in Abhängigkeit von den ­gewählten Arbeitsparametern oder den Bedingungen beim Spritzgießen auf die erzielte Beschichtungsqualität auf. Als besonders anspruchsvoll hat sich die Beschichtung von Mehrkomponentenspritzteilen erwiesen. An zahlreichen Beispielen ­demonstrierte Dr. Heinzler die Vielfalt der Ergebnisse der Kunststoffkonditionierung, wie sie sich bei der galvanischen Beschichtung darstellt. Dies belegt zugleich, dass die Alternativverfahren deutlich komplexer sind und stärker von der Qualität der Spritzteile abhängen, als die bisher gebräuchlichen Prozesse.

Die Ergebnisse zogen eine rege Diskussion nach sich, bei denen die Aufforderung an eine intensivere Zusammenarbeit mit den Liefe­ranten für Kunststoffgrundmaterialien eingefordert wurde, um beispielsweise die Entwicklung neuer Kunststoffe voranzutreiben, wobei Kenntnisse aus der bisherigen Praxis einfließen müssen. Darüber hinaus empfiehlt es sich, die Gestellhersteller mit der Entwicklung neuer Beschichtungen in den Prozess einzubeziehen.

Bemängelt wurde, dass einige Verfahren zur Konditionierung bisher nicht in ausreichendem Maße untersucht wurden, wie beispielsweise die Verwendung von Wasserperoxid.

Feld- und Labortests des FGK

Beim Start der Versuche 2012 zum Einsatz von Chrom(III)elektrolyten war die Unsicherheit über die Eignung der Systeme sehr groß, wie Jörg Püttbach einführend betonte. In der Folgezeit wurde der FGK bei seinen Untersuchungen dann aber tatkräftig unterstützt. Für die Untersuchungen wurde eigens eine FGK-Musterplatte entwickelt und von dieser bisher mehr als 10 000 für die Versuche eingesetzt. Die Teile absolvierten inzwischen etwa sieben Millionen Testkilometer, sowohl in Deutschland als auch in den USA.

Dr. Harald Prestel, WAFA Germany GmbH, stellte nun bereits zum vierten Mal die Zwischenergebnisse der Feld- und Labortests vor. Einführend wies er darauf hin, dass bei allen betrachteten Elektrolytherstellern Fortschritte zu verzeichnen sind. Anfänglich waren Chlorid- und Sulfatverfahren in der Prüfung, wobei sich inzwischen die Sulfatverfahren aufgrund der besseren Ergebnisse durchgesetzt haben. Die Untersuchungen wurden stets verschlüsselt und von mindestens zwei Laboren durchgeführt. Allerdings waren hier zum Teil abweichende Ergebnisse ermittelt worden.

Die Verbesserung der Varianten zeigt sich unter anderem an der Nickellässigkeit. Weitere Parameter für die Beurteilung sind die Korrosionsbeständigkeit, die Farbkonstanz (deutlich größere Streuung als bei Chrom(VI)
oder für matte Oberflächen), die Beständigkeit gegen Cremes, Chemikalien, Abrieb oder Steinschlag. Bei den matten Oberflächen zeigte sich bei Chrom(III)verfahren eine aufwendigere Prozessführung und bei den daraus hergestellten Schichten eine höhere Fingerabdruckempfindlichkeit. Als besondere Hürde für die Schichten gilt der Kombinationstest aus Steinschlag+Klimawechsel+NSS, wobei der Klimawechsel auf dem Test PV 1200 beruht. Mittels Freibewitterung wird geprüft, ob die Oberflächen photokatalytische Effekte besitzen. Inzwischen liegen Ergebnisse für die Zeitdauer von 683 Tagen vor.

Für den Feldversuch kann inzwischen auf Proben an 236 Fahrzeugen ­zurückgegriffen werden, wodurch eine bessere Basis für die Bewertung gegeben ist. Hier besteht der Eindruck einer Farbverschiebung in den Gelbbereich. Des Weiteren zeigten die Platten seitlich am Fahrzeug eine stärkere Änderung beziehungsweise Beschädigung als an der Fahrzeugfront. Beim Vergleich zwischen Pkw und Lkw ist festzustellen, dass die Pkws schlechtere Beständigkeiten zeigen. Insge­samt ist aber die Übereinstimmung ­zwischen den Prüflaboren merklich besser, als zu Beginn der Tests. Interessant ist die Feststellung, dass der Verschmutzungsgrad bei den Schichten aus Chrom(III)elektrolyten ­höher ist, als bei den Oberflächen aus hexavalenten Verfahren. Visuelle Unterschiede sind bei Chrom(III)verfahren in Form einer Nachdunklung der Oberflächen festzustellen, während die Lab-Messungen ein stärkeres Zerkratzen der Oberflächen erkennen lassen.

Ergebnisse des USCAR

Die Arbeiten zur Entwicklung von Schichten stellte Charles Moceri vom USCAR vor. Der US-Verband befasst sich mit galvanischer Beschichtung und mit dem Anodisieren. Darüber hinaus gibt es im Verband Arbeitsgruppen für unterschiedliche zusätzliche Verfahren wie Lackierung. Themen sind zudem die Aufklärung von Ursachen für Korrosion. So ist der als Russian Mud bekannte Effekt auch bei Fahrzeugen in den USA festzustellen. Dazu wird beispielsweise mit Verbänden der Transportindustrie zusammengearbeitet.

Eine wichtige Aufgabe besteht in der Untersuchung der Eignung von Schichten aus dreiwertigen Chromelektrolyten für dekorative Oberflächen, wobei sowohl Elektrolyte auf Chlorid- als auch auf Sulfatbasis betrachtet wurden. Kriterien sind neben der Korrosionsbeständigkeit die Farbe oder Passivierbarkeit. Für den Feldtest wurden zum Beispiel 18 Proben an Fahrzeugen angebracht, wobei stets eine Probe zum Vergleich mit Chrom(VI)verfahren beigefügt war.

Als Vergleich wurden die Ergebnisse in den beiden Bundesstaaten in Michigan (tendenziell schlechter) und Colorado (besser) herangezogen. Allerdings waren zum Teil auch uneinheitliche Ergebnisse in Bezug auf die Korrosion festzustellen. Des Weiteren zeigte sich im Feldtest mit zunehmender Versuchsdauer eine Tendenz zu gelber Verfärbung; ähnliche Effekte waren auch bei den Versuchen des FGK aufgetreten. Für die USA ist derzeit keine Regelung zu Chrom(VI) zu erwarten; allerdings müssen sich die Automobilhersteller mit den Anforderungen aus REACh befassen, um die Anforderungen in China erfüllen zu können.

Spezifikation zu Chrom(III)verfahren

Insbesondere die Tatsache, dass Chrom(III)­verfahren erkennbare unterschiedliche Oberflächen in Bezug auf Farbe und Beständigkeit liefern, macht eine Spezifikation für die Herstellung der Schichten erforderlich. Wie Dr. Markus Häp, Heinze Kunststofftechnik, betonte, unterstützt eine Spezifikation die zukünftige Entwicklung zur Abscheidung von Chromschichten aus Chrom(III)­elektrolyten, unter anderem zur Sicherung der Lieferketten, zur Umstellung von Chrom(VI)- auf Chrom(III)verfahren, zur Definition der Mindestanforderungen an die Oberflächen, zum globalen Zugriff auf die Prozesschemie oder auch die Sicherstellung einer Mischbauweise (unterschiedliche Lieferanten).

Ein möglicher Spezifikationsentwurf ­sollte sich mit der Verchromung von Nickeloberflächen zur Erzielung von Endoberflächen befassen. Dafür sind unterschiedliche Arten der Nickelschicht, aber auch Passivierungen der Chromschicht, zu betrachten. Kritisch sind derzeit noch die Mattoberflächen. Die Auswahl zwischen chloridischen und sulfatischen Elektrolyten richten sich beispielsweise nach den Korrosionsanforderungen (Schichten aus Chloridelektrolyten schneiden im Russian Mud besser ab), der Schichtstreuung (Schichten aus Sulfatelektrolyten sind besser geeignet) oder der Fremdmetallempfindlichkeit (Chloridverfahren sind sehr empfindlich). Auch wenn die Verfahren seit einigen Jahren verfügbar sind, liegen immer noch geringe Erfahrungen im Einsatz vor. Nach Ansicht des FGK besitzen die Sulfatverfahren Vorteile und sollten deshalb bevorzugt werden.

Wichtigster Punkt einer Spezifikation wird wohl die Farbfestlegung sein, wobei hier aufgrund der subjektiven Abweichungen eines Messverfahrens wie die Lab-Technik unerlässlich ist. Dabei hat es sich gezeigt, dass der Einfluss der Geräte sehr hoch sein kann. Nach derzeitigen Erfahrungen wird die hohe Farbkonstanz der Chrom(VI)schichten mit den Chrom(III)verfahren erreicht werden. Die vom Endkunden als Grautöne wahrgenommenen Farbbereiche werden als unerlässliche Qualitätskriterien entscheidend sein.

Beispiel für den Aufbau einer entsprechenden Spezifikation könnte die VDA 16 (Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie) sein. Hier werden Merkmale definiert, die noch als nicht störend akzeptiert werden. Diese Vorgehensweise überzeugt dadurch, dass alle Beteiligten die festgelegten Spezi­fikationen akzeptieren. Dies beinhaltet unter anderem die Festlegung von Urmustern, beispielsweise von Farbe und Helligkeit, und beteiligt nach Möglichkeit alle OEMs und die Chemielieferanten.

Gegenüberstellung der Eigenschaften der Verfahren (Quelle: Häp)

 

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