Steigerung von Qualität und Maschinenzuverlässigkeit in der Werkstoffverarbeitung

Mobile Reinigungsgeräte von MKR Metzger vereinfachen Pflege und Aufbereitung von Kühlschmierstoffen
bei kocher-plastik

Weil das Filtern und Reinigen des Kühlschmierstoffs aufwändig und zeitintensiv ist, wird es häufig auf die lange Bank geschoben. Ebenso verhindert der erschwerte Zugang an Maschinen und Bearbeitungszentren die notwen­dige regelmäßige Pflege und Aufbereitung. Kocher-plastik setzt seit einiger Zeit auf Pflege- und Aufbereitungssysteme von MKR Metzger. Damit erledigen sich die Vorgänge so einfach und schnell, dass die Mitarbeiter diese Arbeiten gerne durchführen. Davon profitieren Mensch, Maschine und die Qualität der gefertigten Teile.

Was früher umständlich und anstrengend war und beinahe einen halben Tag dauerte, ist heute in 20 bis 30 Minuten erledigt, versichert Jens Bauer, Abteilungsleiter der CNC-Fertigung bei der kocher-plastik Maschinenbau GmbH. Diese fast nicht zu glaubende Verbesserung hat der Hersteller von speziellen Abfüllmaschinen bei der Aufbereitung und Pflege der Kühlschmierstoffe mit einem Hochleistungssaug- und Filterwagen sowie einem mobilen Fremdölabscheider von MKR Metzger erreicht.

Die beiden Geräte reinigen Kühlschmierstoffe (KSS) und Schneidöle direkt an der Maschine und bereiten sie für den weite­ren Betrieb auf. Das ist nicht nur für die Gesundheit der Maschinenbediener und die Funktionsfähigkeit der Maschinen von Vorteil, es sorgt auch für längere Werkzeugstandzeiten und längere präzise Arbeitsergebnisse. Dabei ist die Handhabung und Bedienung so einfach, dass die Mitarbeiter die KSS-Aufbereitung freiwillig, gern und regelmäßig durchführen.

Was früher ungeliebt war, wird heute gern gemacht

Die kocher-plastik Maschinenbau GmbH zählt zu den Weltmarktführern bei Maschinen und Anlagen, die mit der Blow-Fill-Seal (BFS)-Technologie in einem ­Zyklus Systeme für die Verpackung von flüssigen und pastösen Produkten ­herstellen. Zu den Kunden des mittelständischen Traditionsunternehmens gehören die bedeutendsten Unternehmen aus der Pharma­industrie. Was Gerhard Hansen 1963 gründete, hat sich durch regelmäßiges und gesundes Wachstum zu einem Unternehmen entwickelt, das ständig an seine Kapazitätsgrenzen stößt. Ein Hallenanbau zur Kapazitätserweiterung gehört in Sulzbach-Laufen schon zur Routine.

Die Fertigungstiefe bei der Herstellung der erfolgreichen Abfüllmaschinen und -anlagen, die unter dem Markennamen bottelpack® bei Anwendern höchsten Status genießen, liegt bei rund 70 Prozent. Alle systemrelevanten Teile fertigt das Unternehmen ausschließlich selbst. Auf zahlreichen Vier- und Fünf-Achs-Bearbeitungs­zentren werden klassische Maschinenteile sowie Formen für die modular aufgebauten, kundenspezifischen Maschinen und Anlagen hergestellt. Hinzu kommen Dreh-, Bohr- und Schleifmaschinen für weitere Bearbeitungsprozesse. Mehr als 20 Maschinen sind über mehrere Hallen verteilt. Und alle Maschinen werden mit Kühlschmierstoff beziehungsweise Schneid- und Bearbeitungsölen versorgt. Auf eine Zentralanlage, die alle Maschinen versorgt, wurde bei kocher-plastik verzichtet. ­Bauer erklärt dies damit, dass bei einem Ausfall einer zentralen Versorgungsanlage das ­Risiko eines Stillstands der gesamten Produktion zu groß ist.

Vereinfachung mit mobilem Gerät

Die Lösung: Alle Maschinen und Bearbeitungszentren haben ihren Tank an Bord. Nicht immer ist der so leicht zugänglich, wie bei dem Hermle-BAZ: Deckel des frei zugänglichen Tanks abnehmen und schon sind die 1400 Liter Kühlschmierstoff bequem erreichbar. Bei einer älteren Mazak-Fräsmaschine beispielsweise ist der 200-Liter-­Tank für Kühlschmierstoff in ­einer Wanne unter der Maschine, die nur durch einen schmalen abdeckbaren Kasten erreicht werden kann. Den verbrauchten Kühlschmierstoff abzusaugen und in eine bereitgestellte Tonne zu pumpen, diese dann wegzubringen, um den Kühlschmierstoff aufzubereiten, in eine weitere Tonne zu pumpen, anschließend wieder in die Maschine zu füllen, war früher ein schier nicht endenwollender, anstrengender Vorgang. Die KSS-Behälter mussten händisch mit Bürsten gereinigt werden. Noch dazu war es oft schwer, zwischen den eng gestellten Maschinen an die Tanks heranzukommen. Davor haben sich nach Erfahrung von Bauer die Mitarbeiter häufig gedrückt, bis es nicht mehr aufzuschieben war; obwohl sie wussten, dass dies auch ihrer Gesundheit nicht guttat.

Heute ist alles viel einfacher und die Mitarbeiter erledigen das freiwillig. Ist es an der Zeit, den Kühlschmierstoff aufzubereiten, wird der kompakte und wendige Hochleistungssaug- und Filterwagen SF500 von MKR Metzger durch die engen Gänge an die Maschine geschoben. Ist der schmale Zugang zum Mazak-Öltank freigelegt, kommt der 4,5 m lange Saugschlauch mit 50 mm Durchmesser zum Einsatz. Ein knapp ein Meter langes Saugrohr mit einer 100 mm breiten Flachdüse erlaubt die Arbeit ohne viel Bücken. Mit bis zu 250 l/min Saugleistung wird der Inhalt aus der Maschine heraus und in den 500 Liter großen Behälter des Saugwagens hineingepumpt. Dabei durchläuft die Flüssigkeit einen ­Vakuum-Bandfilter. Feststoffe, Partikel und Späne übernimmt der integrierte Späneschlucker.

Vor allem die Reste der Kunststoffbearbeitung ließen sich früher nur sehr schwer abscheiden, wie Dieter Geisßndörfer, der die Mazak bedient, betont. Nach kaum drei Minuten ist der Ölbehälter leer und Bandfilter sowie Späneschlucker mit Spänen und Partikeln befüllt. Der Späneschlucker lässt sich als Wagen im Wagen ausklinken und auf Rollen bequem und ohne große ­Anstrengung zur Abfallverwertung ­schieben.

Fremdöle im Bypass-Verfahren wirkungsvoll abscheiden

Nach dem Absaugen wird der Emulsionsbehälter mit dem ebenfalls am SF500 vorhandenen Reinigungssystem gesäubert. Über die Hochdrucklanze spritzt der Mitarbeiter bereits gereinigten Kühlschmierstoff aus dem Pumpwagen mit bis zu 70 bar Druck hinein. Das beseitigt auch hartnäckigste Schmutzreste. Auch dieses Medium durchläuft noch einmal den Bandfilter, bevor die gereinigte und gepflegte Flüssigkeit vom Behälter des Saugwagens wieder in die Maschine zurückgepumpt wird. Der gesamte Reinigungsvorgang dauert bis hierher nur knapp zwölf Minuten.

Obwohl der gesamte Reinigungs-, Pflege- und Aufbereitungsprozess noch nicht zu Ende ist, kann die Maschine bereits jetzt wieder arbeiten. Denn die nun folgende Fremdölabscheidung läuft im Bypass-Verfahren während des Maschinenbetriebs. Hierzu wird der ebenfalls mobile TM450UV von MKR Metzger an die Maschine geschoben und der Schwimmer mit Magnethalterung in die Flüssigkeit getaucht.

Die Ölabscheidung erfolgt nach dem Koaleszenzprinzip. Dabei werden aufschwimmende Fremdöle durch den ­Schwimmer von der Oberfläche abgezogen und schonend einem Zwischenbehälter zugeführt. Ein spezielles Koaleszenzpaket entfernt dispers verteilte Öltropfen aus der Emulsion, die dann wieder zum Einsatz zur Verfügung steht. Bevor sie zurückfließt, verbessern die eingebauten speziellen UV-Flachbettreaktoren Aussehen und ­Geruch der Prozessmedien markant und unterdrücken wirkungsvoll die Ausbreitung von Mikroorganismen. Weniger als 30 Minuten sind seit dem ersten Handgriff vergangen.

Wichtige Maßnahmen zu kostengünstiger Produktion

Nach Aussage von Bauer waren alle beteiligten Mitarbeiter von der einfachen Handhabung, der schnellen ­Arbeitsweise und den zahlreichen durchdachten Lösungen der beiden Wagen von MKR Metzger überzeugt. Die einzelnen Maßnahmen zur Pflege und Aufbereitung der Prozess­medien halten diese länger ­leistungsfähig. Das wirkt sich auf die Standzeiten der Werkzeuge genauso aus, wie auf die Fertigungspräzision. Bei kocher-plastik ist das regelmäßige Abscheiden von Partikeln, Spänen und Fremdölen inzwischen ein wichtiger Schritt zu einer hygienischen und kostengünstigen Produktion.

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