Die Hansgrohe Group nahm am 14. Juni im Werk Offenburg eine technische Neuheit für ein Recyclingverfahren für eine umfassende Wiederverwendung der Rohstoffe von galvanisch beschichtetem Kunststoff in Betrieb – das Unternehmen geht damit einen weiteren Schritt auf dem Weg der grünen Transformation.
Der Hersteller von Bad- und Küchenarmaturen Hansgrohe bildet in seinem Werk in Offenburg die gesamte Prozesskette zur Herstellung von hochwertigen Produkten ab. Dabei kommt als Grundwerkstoff Kunststoff zum Einsatz, der mittels Kunststoffspritzen in Form gebracht und nachfolgend mit den klassischen Verfahren galvanisch mit Kupfer, Nickel und dekorativem Chrom beschichtet wird. In diesem Werk wurde 2019 eine hochmoderne und vollautomatische Galvanikanlage in Betrieb genommen [1].
Bereich der vollautomatischen Galvanikanlage in Offenburg, bei dem die Teile zur Beschichtung aufgehängt und nach der Beschichtung abgenommen werden; bei der Abnahme erfolgt die Qualitätskontrolle und Aussortierung der Teile, die nicht die notwendige Qualität aufweisen
Entsprechend der Philosophie des Unternehmens Hansgrohe wurden die Anlagen mit den modernsten Technologien zum sparsamen Umgang mit Ressourcen ausgestattet. Zugleich lieferte die Erweiterung und Erneuerung der Fertigung aber auch ein starkes Signal für die hochwertige Herstellung von langlebigen und hochqualitativen galvanisierten Kunststoffen in Deutschland. Diese richtungsweisende Festigung des Standorts wurde jetzt durch einen weiteren Schritt zur Optimierung des Materialeinsatzes galvanisierter Kunststoffe mit der Inbetriebnahme einer Anlage zum Recycling von metallisierten ABS-Kunststoffen vollzogen.
Kunststoff- und Metallrecycling auf höchstem Niveau
Die Hansgrohe Group bringt an ihrem Produktionsstandort in Offenburg/Elgersweier ein individuell entwickeltes Recyclingverfahren für galvanisierte Kunststoffe zum Einsatz. Durch die in Kooperation mit dem Anlagenbauer ImpulsTec GmbH entstandene Einrichtung lässt sich der Produktionsausschuss von verchromten Bauteilen so aufbereiten, dass der entschichtete ABS-Kunststoff direkt vor Ort in der Kunststoffspritzerei des Unternehmens wieder zur Herstellung von Neuteilen zur Verfügung steht. Mit dieser technischen Neuheit schließen wir den Wertstoffkreislauf am Standort, betonte Frank Semling, stellvertretender Vorstandsvorsitzender und Vorstand Operations Hansgrohe SE. Jede Ressource, die nicht mehr gewonnen werden muss, sondern wiederverwertet werden kann, schont unsere Ökosysteme. Mit diesem innovativen Verfahren gehen wir einen weiteren Schritt auf unserem Weg der grünen Transformation.
Frank Semling, stellvertretender Vorstandsvorsitzender und Vorstand Operations Hansgrohe SE, erläuterte die Motivation zur Entwicklung und Einführung der neuen Recyclingtechnologie (Bild: Hansgrohe)
Frank Semling hat gemeinsam mit Stefan Eisert, Geschäftsführer ImpulsTec GmbH, und dem Projektleiter bei Hansgrohe, David Zapf, die neue Kunststoffrecyclinganlage in Anwesenheit von Medienvertretern, Projektbeteiligten und Mitarbeitenden der Kunststoffspritzerei am 14. Juni feierlich in Betrieb genommen. In seiner Begrüßungsrede betonte der stellvertretende Vorstandsvorsitzende die hervorragende Zusammenarbeit der Projektteams von ImpulsTec sowie Hansgrohe: Erfolgreiche individuelle Lösungen entstünden nur in ausgezeichneter Teamarbeit. Die Offenheit von ImpulsTec zur gemeinsamen Entwicklung des Verfahrens und der fachliche Austausch der Beteiligten machten möglich, was bislang technisch und wirtschaftlich äußerst schwer umsetzbar war: das Recycling von verchromten Kunststoffen, so Semling. Auch im Namen seiner Vorstandskollegin und -kollegen dankte er allen Projektbeteiligten für ihre hervorragenden Leistungen.
David Zapf, Stefan Eisert und Frank Semling nehmen die neue Recyclinganlage offiziell in Betrieb
Anlage mit Vorbildcharakter
Bei der innovativen Anlage kommt die Technologie zur elektrohydraulischen Zerkleinerung zur Anwendung. Dabei werden alle verchromten ABS-Ausschussbauteile, wie Gehäuse von Handbrausen, Wandrosetten oder Knöpfe und Tasten durch Schockwellenbehandlung in Verbindung mit einer Vorzerkleinerung und magnetischen Separation entschichtet. Wie David Zapf, Spezialist Surface Technology und Leiter des Projekts bei Hansgrohe, erläutert, entsteht als Ergebnis des Prozesses zum einen eine hochkonzentrierte Metallfraktion, die im Wesentlichen Kupfer und Nickel enthält. Diese geht zur Verhüttung in den Verkauf. Die wertvollen Metalle werden so wieder zu 100 Prozent dem Rohstoffkreislauf zugeführt. Zum anderen verbleibt entschichteter ABS-Kunststoff, der zur Herstellung von Neuteilen verwendet wird. Hier nutzen wir das Material direkt vor Ort in unserer Kunststoffspritzerei und können so den Wertstoffkreislauf am Standort schließen. Die Aufbereitungsanlage wurde für einen jährlichen Durchsatz von 100 Tonnen verchromtem Kunststoff konzipiert. Mit dieser Menge wiedergewonnenem ABS kann rein rechnerisch eine Million neue Handbrausen gefertigt werden. Es sei ein Betrieb von acht Stunden pro Tag an etwa 250 Arbeitstagen im Jahr angedacht.
Hierbei ist natürlich berücksichtigt, dass aktuell nur Teile zur Aufarbeitung gelangen, die nicht die hohen Qualitätsansprüche von Hansgrohe erfüllen, also nicht in den Verkauf gelangen. Und diese Menge an sogenannten Ausschussteilen selbstverständlich so klein als möglich gehalten wird.
Herausforderungen gemeistert
Die Produkte des Schiltacher Herstellers von Premium- und Designprodukten für Bad und Küche werden unter hohen Qualitätsansprüchen gefertigt. Der besonders stabile Verbund zwischen Kunststoff und Metall zeichnet die langlebigen Produkte aus. Gerade deshalb wurde die Wiederaufbereitung nach Aussage von David Zapf zu einer Herausforderung. Durch die neuartige Anlage mit der innovativen Schockwellenbehandlung ist das Unternehmen nun in der Lage, etwa 98 % der Rohstoffe wieder zu verwenden. Bislang wurden die verchromten Bauteile , die im Produktionsprozess als Ausschuss entstanden, von qualifizierten externen Partnern verarbeitet.
Über mehrere Prozessschritte werden ABS-Kunststoff und Metall getrennt
ABS-Kunststoff (oben) und abgetrenntes Metall der Galvanikschicht (unten), wie sie die Recyclinganlage verlassen
Nachhaltigkeit im Fokus
Teil der Kreislaufwirtschaft zu werden, ist für das Unternehmen Hansgrohe eines der zentralen Handlungsfelder seiner Nachhaltigkeitsstrategie. Wie Frank Semling betont, ist es für Hansgrohe ein dringendes Anliegen, die Produktion auf Nachhaltigkeit auszurichten. Durch das lange Nutzen oder Wiederverwerten von Produkten und Materialien werden sowohl der Ressourceneinsatz als auch Transportwege reduziert. Daher bietet die neue Aufbereitungsanlage nicht nur ökologische, sondern auch ökonomische Vorteile für Hansgrohe.
Bei der 2023 eingeführten Produktlinie Planet Edition kommt bereits recyceltes Material zum Einsatz: Der Griff der Handbrause Pulsify Planet Edition ist aus Recyclingkunststoff. Mit dieser Alternative zu den bisher gebräuchlichen erdölbasierten Primärkunststoffen gelingt eine erhebliche Senkung des Ressourcen- und Energieverbrauchs.
Über ImpulsTec GmbH
Die ImpulsTec ist nach eigenen Angaben ein Hightech-Unternehmen mit Sitz in Radebeul, das Hochspannungsimpulsanlagen und Komponenten für die Hochspannungsimpulstechnik baut und vertreibt. Der Hauptfokus liegt dabei aktuell auf der Entwicklung und Realisierung von industriellen Zerkleinerungsanlagen auf Basis der Schockwellentechnologie. Dabei kann das Unternehmen auf das Know-how einer Reihe von nationalen und internationalen Partnern aus den Bereichen Hochspannungstechnik sowie mechanische Verfahrens- und Aufbereitungstechnik zurückgreifen. Es ist außerdem gut in ein Netzwerk von entsprechenden Unternehmen und Forschungsinstituten aus diesem Bereich eingebunden.
Über die Hansgrohe Group
Die Hansgrohe Group mit Sitz in Schiltach, Baden-Württemberg, ist mit ihren Marken AXOR und hansgrohe eines der in Innovation, Design und Qualität führenden Unternehmen der Bad- und Küchenbranche. Mit seinen Armaturen, Brausen und Duschsystemen gibt das 1901 im Schwarzwald gegründete Unternehmen dem Wasser Form und Funktion.
In Kombination mit Sanitärkeramik und Badmöbeln bietet das Traditionsunternehmen individuelle Gestaltungsmöglichkeiten aus einer Hand für ganzheitliche Badezimmererlebnisse. Einzigartige Erfindungen wie die erste Handbrause mit unterschiedlichen Strahlarten, die erste ausziehbare Küchenarmatur oder gar die erste Duschstange prägen die über 120-jährige Unternehmensgeschichte, in der unter anderem mehr als 20 000 aktive Schutzrechte entstanden sind.
Die Hansgrohe Group steht für langlebige Qualitätsprodukte und für Verantwortung gegenüber Menschen und Umwelt. Die nachhaltige Herstellung ressourcenschonender Produkte ist international im unternehmerischen Handeln verankert. Durch die Entwicklung innovativer Technologien für Armaturen und Brausen erzielt das Unternehmen in der Nutzungsphase seiner Produkte den größtmöglichen Effekt auf den Schutz der Ressource Wasser sowie die Begrenzung und Anpassung an den Klimawandel. Als ein Teil ihrer konsequenten Nachhaltigkeitsstrategie rüstet die Unternehmensgruppe mit ihrer Initiative ECO 2030 bis 2030 alle wasserführenden Produkte ausschließlich mit Wasserspartechnologien aus.
Mit 35 Gesellschaften, 21 Verkaufsbüros und Vertrieb in über 150 Ländern ist das global agierende Unternehmen der Sanitärbranche seinen Kunden in allen Regionen der Erde ein verlässlicher Partner. Die Hansgrohe Group, ihre Marken und Produkte wurden mit zahlreichen Auszeichnungen prämiert, darunter über 700 Designpreise seit 1974. Ihre hohen Qualitätsstandards gewährleistet die Hansgrohe Group durch die Produktion an acht eigenen Produktionsstandorten, von denen sich vier in Deutschland, sowie je einer in Frankreich, in Serbien, in den USA und in China befinden. 2023 erwirtschaftete die Hansgrohe Group einen Umsatz von 1,406 Milliarden Euro. Weltweit beschäftigt das Unternehmen rund 5400 Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen, davon 60 Prozent in Deutschland.
- www.hansgrohe-group.com
Literatur
[1] N.N.: Pro galvanisch Chrom – Positives Signal in schwieriger Zeit; WOMag 12/2019; https://www.wotech-technical-media.de/womag/ausgabe/2019/12/22_hansgrohe_12j2019/22_hansgrohe_12j2019.php
